设计注塑模具需考虑塑件的特性

2019-05-29

制造合格的注塑模具需要考虑塑件的大小外观以外,还需要考虑塑件原料的特性和注塑机制造过程中塑件成型的过程。
注塑成型是指将聚合物组分的粒料或粉料放入注塑机的料筒,经过融化,再通过螺杆把熔料推向喷嘴和注塑模具的浇道系统射入闭合好的模腔中,经冷却后成型顶出,塑件制造完成。其中,塑件原料的特性对塑件起到很大的影响,塑件熔料是否具有收、摩擦等特点都会对塑料产品的合格率产生影响。

为了提高塑料产品的合格率,注塑模具设计时要注意几个问题:

1.对塑件的外径取较小的收缩率,内径取较大收缩率,以防止试模不合格的时候可以修改模具;

2.试模确定浇注系统形式、尺寸和成型的条件;

3.试模脱模后24小时以后测量塑件尺寸变化的大小;

4.按照塑件的实际情况修改模具。根据塑件的情况适当的修改模具以满足生产塑件的要求。

注塑模具内部构造的分布与塑件成型有着很直接的关系,一般在注塑模具设计时就需要考虑塑件的收缩范围、塑件的壁厚、形状、注塑机进料口形式的尺寸及分布情况,精确的计算注塑模具的型腔构造,满足塑件的生产要求,提高塑件的合格率。